​东莞铝氧化加工（通常指阳极氧化，通过电解使铝表面形成氧化膜）的质量（如氧化膜厚度、硬度、耐腐蚀性、外观色泽等）受多种因素综合影响，涉及材质、电解液、工艺参数、前处理等多个环节。以下从关键影响因素及作用机制展开分析：
一、铝材本身的成分与状态
铝材的纯度、合金元素含量及加工状态直接影响氧化膜的形成质量：
纯度与合金元素
纯铝（纯度≥99.5%）：氧化膜均匀、致密，透明度高（适合着色），但膜层较软（硬度约 HV150-200）。
铝合金（如 6061、7075）：含铜、硅、镁等合金元素，会导致氧化膜出现 “夹杂” 或 “疏松”：
硅含量过高（如＞1%）：氧化膜易产生黑色斑点（硅颗粒无法完全氧化）；
铜含量过高（如＞0.5%）：氧化膜耐腐蚀性下降（铜离子易析出，形成微电池腐蚀）；
镁、锰等元素：可细化氧化膜结构，提升硬度（如 6061 铝合金氧化膜硬度可达 HV300-400）。
铝材表面状态
冷轧 / 热轧状态：热轧铝材表面粗糙（氧化膜易不均），需经抛光处理；冷轧铝材表面光滑，氧化后外观更均匀。
应力状态：铝材加工（如弯曲、冲压）产生的残余应力会导致氧化膜局部厚度偏差（应力集中区膜层较薄），需通过退火消除应力（温度 300-400℃，保温 1-2 小时）。
二、电解液类型与参数
电解液是阳极氧化的 “反应介质”，其成分、浓度、温度直接决定氧化膜的结构与性能：
电解液类型
硫酸电解液（常用）：浓度 10%-20%（体积比），常温下可形成多孔、吸附性强的氧化膜（适合着色），膜厚可达 5-20μm（装饰性）或 20-100μm（硬质氧化）。
草酸电解液：浓度 2%-5%，需在 30-50℃下电解，氧化膜致密、硬度高（HV400-500），耐腐蚀性优于硫酸膜，但成本较高（适合军工、耐磨件）。
铬酸电解液：浓度 3%-10%，氧化膜薄（2-5μm）、呈灰色，耐腐蚀性优异，但含铬污染环境，逐渐被淘汰。
电解液浓度
硫酸浓度过低（＜10%）：氧化膜生长慢，膜层致密但脆性大（易开裂）；
浓度过高（＞25%）：电解液腐蚀性强，氧化膜溶解速度加快，导致膜层薄且疏松（厚度难以控制）。
电解液温度
温度过低（＜10℃）：氧化膜生长快，但膜层硬而脆（易剥落），且能耗增加（需更低电压）；
温度过高（＞30℃）：氧化膜溶解加剧，膜层疏松、厚度不足（如 25℃时膜厚 15μm，40℃时可能仅 8μm），需通过冷却系统控温（精度 ±2℃）。
三、电解工艺参数
电解过程中的电压、电流密度、时间直接影响氧化膜的厚度和性能：
电压
硫酸阳极氧化：通常 12-18V（装饰性）或 20-40V（硬质氧化）。电压过低（＜10V）：膜层生长慢，厚度不足；电压过高（＞50V）：电解剧烈，膜层出现孔隙过大、烧焦（表面发黑）。
电压需稳定（波动≤±0.5V），否则膜层厚度不均（电压骤升处膜层偏厚且疏松）。
电流密度
电流密度是氧化膜生长的 “驱动力”，通常 1-2A/dm²（装饰性）、2-5A/dm²（硬质氧化）。
密度过低：膜层生长缓慢（1A/dm² 时，1 小时约增长 5μm）；
密度过高：焦耳热增加，电解液温度上升（导致膜层溶解），同时膜层内应力增大（易开裂）。
氧化时间
膜厚与时间正相关（一定范围内）：硫酸氧化时，10 分钟约 5μm，30 分钟约 15μm，但超过 60 分钟后，膜厚增长趋缓（溶解与生长达到平衡）。
时间过长：膜层过厚（＞100μm）易出现裂纹；时间过短：膜层防护性不足（如＜5μm 的膜耐盐雾测试＜24 小时）。
四、前处理工艺
铝材表面的油污、氧化皮、划痕会直接影响氧化膜的结合力和外观，前处理是关键环节：
除油
油污（切削油、手印）会导致氧化膜局部不生成（露底），需用碱性除油剂（如氢氧化钠 5%-10%）或有机溶剂（酒精、三氯乙烯）清洗，确保水膜连续（除油合格标准：表面水膜 30 秒不破裂）。
酸洗与碱蚀
酸洗（硝酸或氢氟酸）：去除表面氧化皮，但时间过长会腐蚀基体（出现麻点）；
碱蚀（氢氧化钠 2%-5%）：去除表面毛刺和划痕，使表面均匀活化，但碱蚀过度会导致表面粗糙（影响氧化膜光泽）。
抛光
机械抛光（布轮 + 抛光膏）或化学抛光（磷酸 + 硫酸溶液）：提升表面光洁度，使氧化膜更均匀、光亮（镜面抛光后氧化可获得镜面效果），但抛光不足会保留划痕（氧化后更明显）。
五、后处理与环境因素
封孔处理
氧化膜是多孔结构（孔隙率 10%-20%），需通过封孔（热水煮、蒸汽、镍盐溶液）堵塞孔隙，否则易吸附污染物（影响耐腐蚀性）。封孔不良会导致：
耐盐雾性能下降（如未封孔的膜 24 小时生锈，封孔后可达 500 小时以上）；
着色后褪色（孔隙吸附水分导致染料流失）。
环境因素
水质：前处理或清洗用水含氯离子（＞50ppm）会导致氧化膜出现点蚀；
空气湿度：氧化后未及时干燥（湿度＞80%），表面易产生白霜（氧化膜水解产物）。