​东莞铝氧化加工（主要指阳极氧化，通过电解使铝表面形成氧化膜）是提升铝材耐腐蚀性、耐磨性及装饰性的关键工艺，过程中需严格控制工艺参数、环境条件及操作规范，以确保氧化膜质量稳定。以下是需注意的核心事项：
一、预处理阶段：确保基材表面洁净无缺陷
预处理直接影响氧化膜的附着力和均匀性，是关键前提：
除油彻底
铝型材表面的油污（轧制油、手印等）会阻碍氧化膜形成，导致局部无膜或膜层疏松。
需采用碱性除油剂（如氢氧化钠溶液，浓度 30-50g/L，温度 50-70℃）或酸性除油剂（如硫酸 + 表面活性剂）浸泡 5-10 分钟，必要时配合超声波清洗（针对复杂结构件）。
除油后需用流动清水冲洗，避免残留药剂污染后续工序（如酸洗槽）。
酸洗去氧化皮
铝表面自然氧化膜（Al₂O₃）会导致氧化膜结合力差，需用稀硫酸（10%-20%）或硝酸 - 氢氟酸混合液酸洗，去除氧化皮和表面缺陷（如划痕、毛刺）。
注意：酸洗时间不宜过长（通常 30 秒 - 2 分钟），否则会腐蚀基材，导致表面粗糙；含铜、硅的铝合金（如 6061）需控制酸浓度，避免过腐蚀。
中和处理
酸洗后基材表面残留酸液，需用弱碱性溶液（如碳酸钠溶液，5-10g/L）中和至 pH 6-7，再用纯水洗净，防止酸液带入氧化槽破坏电解液。
二、阳极氧化阶段：精准控制工艺参数
氧化过程的参数直接决定氧化膜的厚度、硬度和均匀性，需严格监控：
电解液浓度与温度
常用硫酸阳极氧化：电解液为 15%-20% 硫酸溶液，温度需控制在 18-22℃（最宜 20℃）。
温度过高：氧化膜溶解速度加快，膜层薄（＜10μm）、硬度低（＜150HV），甚至出现 “粉化”；
温度过低：膜层生长慢，脆性增加，易开裂（尤其厚膜件，如＞20μm）。
需配备制冷系统（如冷水机）维持温度稳定，大型槽体可采用夹层控温。
电流密度与氧化时间
电流密度通常为 1-2A/dm²（平方分米），与膜厚正相关：
普通装饰膜（5-10μm）：1-1.5A/dm²，时间 20-30 分钟；
硬质氧化膜（20-50μm）：1.5-2A/dm²，时间 60-120 分钟。
电流密度过大：膜层表面粗糙，出现 “烧蚀”（局部高温导致膜层发黑、脱落）；
电流密度过小：膜层疏松，孔隙率低，后续着色困难。
电极与挂具设计
阳极（铝材）与阴极（铅板或不锈钢板）需平行放置，间距均匀（30-50cm），避免电流分布不均导致膜厚差异（如边缘厚、中间薄）。
挂具需与铝材紧密接触（用导电夹具），防止接触不良产生火花或局部无膜；挂具材质需耐酸（如钛合金），避免溶解污染电解液。
搅拌与循环
电解液需持续搅拌（压缩空气搅拌或机械搅拌），确保浓度和温度均匀，避免铝材表面形成 “浓度梯度”（局部硫酸浓度过低影响膜层生长）。
三、后处理阶段：提升膜层性能与稳定性
氧化后的膜层多孔（孔隙率 10%-15%），需通过后处理封闭孔隙，增强耐腐蚀性：
清洗与活化
氧化后立即用纯水洗去表面残留硫酸，避免膜层被腐蚀；若需着色（如电解着色、有机染色），需在清洗后进行（着色剂通过孔隙渗入膜层）。
封闭处理
热水封闭：将铝材放入 95-100℃纯水中煮 20-30 分钟，使氧化膜孔隙中的 Al₂O₃・H₂O 水化膨胀，堵塞孔隙（适合装饰膜）。
蒸汽封闭：高压蒸汽（120-130℃）处理，封闭效果优于热水（膜层耐蚀性提升 30%），适合高要求件（如户外型材）。
注意：封闭时间不足会导致耐蚀性差（盐雾测试＜24 小时）；时间过长可能使膜层 “泛白”（表面出现白色粉末）。
干燥与检测
封闭后自然晾干或低温烘干（60-80℃），避免高温导致膜层开裂；
检测膜厚（涡流测厚仪）、硬度（显微硬度计）、耐蚀性（中性盐雾测试），确保符合标准（如装饰膜盐雾≥48 小时无腐蚀）。
四、安全与环保注意事项
操作安全
硫酸电解液具有强腐蚀性，需佩戴耐酸手套、护目镜，避免皮肤接触；
电解过程中产生氢气（易燃易爆），槽体需通风良好，禁止明火；
挂取工件时先断电，防止触电。
环保处理
酸洗、除油废水需经中和池处理（pH 调至 6-9）后排放，避免污染水体；
废电解液（含硫酸铝）需回收处理，可用于污水处理的絮凝剂，实现资源再利用。
五、特殊材质与结构的注意事项
复杂异形件：如带深孔、凹槽的铝材，需在氧化前扩大孔口或增加辅助电极，确保凹槽内电流分布，避免 “躲影效应”（局部无膜）。
压铸铝合金：含硅量高（如 ADC12），氧化膜易出现灰黑色斑点，需预处理时增加 “脱硅” 工序（用氢氟酸溶液），再降低氧化电流密度。
薄壁件：厚度＜0.3mm 的铝材，需降低电流密度（＜1A/dm²），缩短氧化时间，避免变形。