​在东莞铝氧化加工中，为保证铝氧化层的均匀性，需从前处理、工装夹具、工艺参数控制、水质管理、工序防护、杂质清理等关键环节入手，具体措施如下：
一、前处理优化
针对不同铝合金选择适宜方法：
铸造、压延或热处理后的铝合金零件需根据成分差异选择前处理工艺。例如，含硅量较高的铸铝需在含5%氢氟酸和硝酸的混合溶液中浸蚀活化，以去除原始氧化膜和粘砂，确保表面活化状态均匀。
避免混槽处理：
不同材质（如裸铝、纯铝、铸铝、锻铝）或规格差异较大的零件不宜同槽氧化，防止因电导率差异导致电流分布不均。
二、工装夹具设计
导电性与弹性平衡：
选用纯铝丝或铝筋作为夹具材料，确保导电良好且具有一定弹性，避免因接触不良导致局部氧化膜缺失。
减少夹具印痕：
优化夹具结构，在保证导电接触面积的同时，最小化夹具与零件的接触痕迹，并确保氧化过程中气体顺利排出，防止气囊形成导致膜层过薄。
三、工艺参数控制
温度管理：
溶液温度：根据铝合金类型设定温度范围（如硬铝/超硬铝/纯铝为15℃～25℃，防锈铝为10℃～18℃），采用压缩空气搅拌并配备制冷装置，避免局部过热加速膜层溶解。
温度均匀性：通过强制搅拌（如空气搅拌）消除槽液温度梯度，防止因温度差异导致膜层厚度波动。
电流密度优化：
根据铝合金类型调整电流密度（如纯铝/包铝为1.0～1.5A/dm²，铸铝/锻铝为1.5～2.5A/dm²），避免过高导致局部过热或过低造成膜层致密性不足。
时间控制：
根据所需膜厚设定氧化时间，避免时间不足导致膜层过薄或过长引发过度溶解。
四、水质与溶液管理
用水品质：
配制氧化溶液和清洗用水需采用去离子水或蒸馏水，严格控制Cl⁻浓度（如清洗水Cl⁻≤15mg/L），防止杂质破坏氧化膜生成。
杂质清理：
定期检测并清理电解液中的Al³⁺、Cu²⁺、Fe²⁺等杂质（如Cu²⁺含量≥0.02g/L时需通过电解置换或铅板吸附去除），避免膜层孔隙率增加或表面粗糙。
五、工序间防护
防锈处理：
精加工后的零件表面涂防锈油，防止Cl⁻等活性离子引发局部腐蚀，导致氧化膜出现麻点或凹坑。
操作规范：
严禁裸手拿取零件，避免汗液中的盐分腐蚀表面；周转过程中注意防潮，防止氧化前表面状态劣化。
六、特殊材料处理
二次热处理：
对热处理不均匀的特殊零件（如超硬铝），在粗加工后增加淬火+人工时效工序，严格控制淬火转移时间（≤15s）和冷却速度（≥170℃/s），确保材料力学性能和耐蚀性，为氧化层均匀性提供基础。