​铝氧化加工是一种通过化学反应在铝制品表面形成氧化膜的工艺，能够提高铝制品的耐腐蚀性、耐磨性、装饰性等性能。那么，下面小编讲一下东莞铝氧化加工过程中，产生斑点的原因较为复杂，涉及原材料、前处理、氧化工艺、后处理等多个环节。以下是一些避免产生斑点的措施：
原材料选择
选用纯度高、质量好的铝材料，避免使用含杂质较多的铝材。杂质可能会在氧化过程中引发局部反应，导致斑点出现。
检查铝材表面是否有划伤、凹坑等缺陷，这些地方容易在氧化过程中形成不均匀的氧化膜，进而产生斑点。对于有缺陷的铝材，应进行预处理或挑选出来。
前处理
除油脱脂：彻底去除铝材表面的油污、油脂和润滑剂等杂质。可采用有机溶剂清洗、碱性脱脂剂脱脂等方法。如果除油不彻底，残留的油污会阻碍氧化膜的形成，导致局部无氧化膜或氧化膜不均匀，产生斑点。
酸洗除锈：酸洗可以去除铝材表面的自然氧化皮和锈迹。但酸洗时间和酸液浓度要控制得当，时间过长或浓度过高会导致铝材表面过度腐蚀，形成麻点，进而在氧化后出现斑点。
中和处理：酸洗后进行中和处理，以去除铝材表面残留的酸液，防止酸液带入氧化槽，影响氧化膜的质量。
氧化工艺控制
电解液成分：严格控制电解液的成分和浓度，定期检测和补充电解液中的有效成分。例如，在硫酸阳极氧化工艺中，硫酸浓度过高或过低都会影响氧化膜的质量，可能导致斑点产生。
温度控制：氧化过程中的温度对氧化膜的形成有重要影响。温度过高，氧化膜生长速度快，但质地疏松，容易出现斑点；温度过低，氧化膜生长缓慢，可能导致氧化膜不均匀。一般来说，硫酸阳极氧化的温度控制在 18℃-22℃为宜。
电流密度：合适的电流密度是保证氧化膜均匀生长的关键。电流密度过大，会使氧化膜局部过热，出现烧焦现象，形成斑点；电流密度过小，氧化膜生长速度慢，也可能导致氧化膜不均匀。应根据铝材的材质、形状和尺寸等因素，选择合适的电流密度，并在氧化过程中保持稳定。
搅拌与循环：加强电解液的搅拌和循环，使电解液中的离子均匀分布，避免局部浓度过高或过低。同时，搅拌还可以带走氧化过程中产生的热量，防止局部过热，有助于形成均匀的氧化膜，减少斑点的产生。
后处理
封孔处理：氧化后的封孔处理至关重要。封孔质量不好，外界的水分、污染物等容易进入氧化膜孔隙，导致氧化膜变色、出现斑点。应选择合适的封孔方法和封孔剂，严格控制封孔温度、时间和封孔剂浓度等参数。例如，采用热水封孔时，水温应控制在 95℃-100℃，封孔时间根据氧化膜厚度确定，一般为 15-30 分钟。
干燥处理：封孔后的铝材应及时进行干燥处理，避免水分残留导致氧化膜表面出现水渍或斑点。干燥温度不宜过高，以免氧化膜变色或产生裂纹。可以采用热风干燥或自然晾干的方式，确保铝材表面干燥彻底。
设备维护
定期清洁氧化槽、电极等设备，防止杂质在槽内积累，影响电解液的纯度和性能。
检查设备的温度控制系统、搅拌系统、供电系统等是否正常运行，确保氧化工艺参数的稳定性。若设备出现故障，应及时维修，避免因设备问题导致氧化膜质量下降，产生斑点。